一、內(nèi)表面缺陷

1 內(nèi)折

特征：在鋼管的內(nèi)表面上呈現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。

產(chǎn)生原因：

1) 管坯：中心疏松、偏析；縮孔殘余嚴(yán)重；非金屬夾雜物超標(biāo)。

2) 管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時間過長。

3) 穿孔區(qū)域：頂頭磨損嚴(yán)重；穿孔機參數(shù)調(diào)整不當(dāng)；穿孔輥老化等。

檢判：鋼管內(nèi)表面不允許存在內(nèi)折，管端內(nèi)折應(yīng)修磨或再切，修磨處壁厚實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值；通長內(nèi)折判廢。

2 內(nèi)結(jié)疤

特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)斑疤，一般不生根易剝落。

產(chǎn)生原因：

1) 石墨潤滑劑中帶有雜質(zhì)。

2) 荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內(nèi)壁等。

檢判：鋼管內(nèi)表面不允許存在，管端處應(yīng)修磨及再切，修磨深度不應(yīng)超標(biāo)準(zhǔn)要求負(fù)偏差；

實際壁厚不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值；通長內(nèi)結(jié)疤判廢。

3 翹皮

特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部，且易于剝落。

產(chǎn)生原因：

1) 穿孔機調(diào)整參數(shù)不當(dāng)。

2) 頂頭粘鋼。

3) 荒管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。

檢判：鋼管內(nèi)表面允許存在無根易剝落（或在熱處理時可燒掉）的翹皮。對有根的翹皮應(yīng)修磨或切除。

4 內(nèi)直道

特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。

產(chǎn)生原因：

1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。

2) 石墨中含有雜質(zhì)等。

檢判：

1） 套管和普管允許深度不超過5%（壓力容器類最大深度0.4mm）的內(nèi)直道存在。

慎獨超查德內(nèi)直道應(yīng)修磨、切除。

2） 邊緣尖銳的內(nèi)直道應(yīng)修磨平滑。

5 內(nèi)棱

特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。

產(chǎn)生原因：芯棒磨損嚴(yán)重，修磨出不圓滑或過深等。

檢判：

1）套管、管線管允許存在高度不超過壁厚道8%，最大高度不超過0.8mm不影響通徑的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修修磨及再切。

2）普管、管線管允許存在高度不超過壁厚8%（最大高度為0.8mm）的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修磨及再切。

3）對L2級（即N5）探傷要求鋼管，內(nèi)棱高度不得超過5%（最大高度為0.5mm）。超差應(yīng)修磨及再切。

4）邊線尖銳的內(nèi)棱應(yīng)修磨平滑。

6 內(nèi)鼓包

特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外表面沒有損傷。

產(chǎn)生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。

檢判：按照內(nèi)棱要求檢判。

7 拉凹

特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律或無規(guī)律地凹坑且外表面無損傷。

產(chǎn)生原因：

1）連軋調(diào)整不當(dāng)，各架輥軋速不匹配。

2）管坯加熱不均勻或溫度過低。

3）軋制中心線偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等（注：此種原因2003.1提出，原理尚在探討）。

檢判：不超過壁厚負(fù)偏差，實際壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹允許存在。超標(biāo)的拉凹應(yīng)切除。（注：拉凹嚴(yán)重發(fā)展即為拉裂，此種傷應(yīng)嚴(yán)格檢驗）。

8 內(nèi)螺紋（此缺陷只在阿塞爾機組產(chǎn)生）

特征：鋼管內(nèi)表面有螺旋狀痕跡，多出現(xiàn)在薄壁管內(nèi)表面，有凹凸不平的明顯手感。 產(chǎn)生原因：

1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機工藝參數(shù)調(diào)整不當(dāng)時，這種缺陷更為突出。

2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過大。

3) 阿塞爾軋型輥型配置不當(dāng)。

檢判：鋼管內(nèi)螺紋缺陷深度不大于0.3mm，且在一定的公差范圍之內(nèi)。

二、外表面缺陷

1 外折

特征：在鋼管外表面呈現(xiàn)螺旋狀的層狀折疊。

產(chǎn)生原因：

1) 管坯表面有折疊或裂縫。

2) 管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴(yán)重。

3) 管坯表面清理不良或有耳子、錯面等。

4) 軋制過程中，鋼管表面被掀起劃傷，通過軋制又被壓合到鋼管的基體上，形成外折等。

檢判：不允許存在：輕微的可進(jìn)行修磨，修磨后壁厚和外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求的最小值。

2 離層

特征：在鋼管表面上呈現(xiàn)螺旋形或塊狀的分層和破裂。

產(chǎn)生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴(yán)重、殘余縮孔或嚴(yán)重疏松等。

檢判：不允許存在。

3 外結(jié)疤

特征：鋼管外表面呈現(xiàn)斑疤。

產(chǎn)生原因：

1) 軋輥粘鋼、老化、磨損嚴(yán)重或硌輥。

2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴(yán)重。

檢判：

1) 外結(jié)疤成片分布應(yīng)修磨或切除。

2 ) 在有外結(jié)疤的管段上，外結(jié)疤面積超過10%應(yīng)切除或修磨。

3) 深度超過壁厚5%的外結(jié)疤應(yīng)修磨。

4) 修磨處的壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求的最小值。

4 麻面

特征：鋼管表面呈現(xiàn)高低不平的麻坑。

產(chǎn)生原因：

1) 鋼管在爐內(nèi)停留時間過長或加熱時間過高，使表面生成氧化鐵皮過厚，清除不凈，軋入鋼管表面。

2) 高壓水除磷設(shè)備不正常工作，除磷不凈等。

檢判：

1) 局部不超過壁厚負(fù)偏差的麻面允許存在。

2) 麻面面積不得超過有麻面管段面積20%。

3) 超差麻面可修磨或切除，修磨處壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。 4) 嚴(yán)重麻面判廢。

5 青線

特征：鋼管外表面呈現(xiàn)對稱或不對稱的直線形軋痕。

產(chǎn)生原因：

1) 定徑機孔型錯位或磨損嚴(yán)重。

2) 定徑機軋輥孔型設(shè)計不合理。

3) 軋低溫鋼。

4) 軋輥加工不好，軋輥邊部倒角太小。

5) 軋輥裝配不好，間隙過大等。

檢判：

1) 套管外表面允許高度不超過0.2mm青線存在，超差應(yīng)修磨。

2) 高壓容器類管不允許有手感青線存在。有手感青線必須清除。修磨處應(yīng)圓滑無棱角。

3) 普管類鋼管（結(jié)構(gòu)、流體、液壓支架等）允許高度不超過0.4mm青線存在，超差應(yīng)修磨。

4) 邊緣尖銳的青線應(yīng)修磨平滑。

5) 修磨處壁厚、外徑值實際值不得超過標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。

6 發(fā)紋

特征：在鋼管外表面上，呈現(xiàn)連續(xù)或不連續(xù)的發(fā)狀細(xì)紋。

產(chǎn)生原因：

1) 管坯有皮下氣孔或夾雜物。

2) 管坯表面清理不徹底，有細(xì)小裂紋存在。

3) 軋輥過度磨損、老化。

4) 軋輥加工精度不好等。

檢判：鋼管外表面不允許存在肉眼可見的發(fā)紋，如存在應(yīng)完全清除，清除后壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。

7 網(wǎng)狀裂紋

特征：鋼管外表面上呈現(xiàn)帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。

產(chǎn)生原因：

1) 管坯有害元素含量過高（如砷元素）。

2) 穿孔輥老化、粘鋼。

3) 導(dǎo)板粘鋼等。

檢判：應(yīng)完全清除。清除后的壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。

8 劃傷

特征：鋼管外表面呈螺旋形或直線形溝狀缺陷，大部分可以看到溝底。

產(chǎn)生原因：

1) 機械劃傷主要產(chǎn)生于輥道、冷床、矯直、運輸方面。

2) 軋輥加工不好或磨損嚴(yán)重或輥縫夾有異物等。

檢判：

1) 鋼管外表面允許局部存在不超過0.5mm的劃傷，超0.5mm劃傷應(yīng)修磨。修磨

處壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。

2) 邊緣尖銳的劃傷應(yīng)修磨平滑。

9 碰癟

特征：鋼管外表面呈現(xiàn)外凹里凸的現(xiàn)象，而鋼管壁厚無損傷。

產(chǎn)生原因：

1) 在吊運中碰擊至癟。

2) 矯直咬入時碰癟。

3) 定徑機后輥道碰癟等。

檢判：局部不超外徑負(fù)偏差且表面平滑的碰癟可以存在。超差時切除。

10 碰傷

特征：鋼管外表面因碰撞產(chǎn)生無規(guī)律的傷痕。

產(chǎn)生原因：可產(chǎn)生于冷區(qū)與熱區(qū)的各種碰撞等。

檢判：

1) 外表面允許局部存在深度不超過0.4mm的碰傷。

2) 超過0.4mm碰傷應(yīng)修磨平滑且修磨處外徑、壁厚實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。

11 矯凹

特征：鋼管外表面呈螺旋形的凹入。

產(chǎn)生原因：

1) 矯直機輥角度調(diào)整不當(dāng)、壓下量過大。

2) 矯直輥磨損嚴(yán)重等。

檢判：鋼管外表面允許存在無明顯棱角的和內(nèi)表面不突出，且外徑尺寸符合公差要求的矯凹。對超標(biāo)矯凹應(yīng)切除。

12 軋折

特征：鋼管管壁沿縱向局部或通長呈現(xiàn)外凹里凸的皺折，外表面成條狀凹陷。

產(chǎn)生原因：

1) 孔型寬展系數(shù)選擇太小。

2) 軋機調(diào)整不當(dāng)致使孔型錯位或軋制中心線不一致。

3) 連軋機各架壓下量分配不當(dāng)?shù)取?/span>

由于以上原因使得鋼管在軋制過程中金屬進(jìn)入軋輥間隙或者管子失掉穩(wěn)定性造成管壁皺折。

檢判：不允許存在。應(yīng)切除或判廢。

13 拉裂

特征：鋼管表面有拉開破裂現(xiàn)象，多產(chǎn)生在薄壁管上。

產(chǎn)生原因：

1) 由于管坯加熱溫度不均，使得變形部俊，溫度低的部位拉力軋制，當(dāng)拉力較大時，將管子拉裂。

2) 連軋機各架速度和輥縫調(diào)整不當(dāng)，造成拉鋼而撕破。

3) 毛管壁厚影響，當(dāng)穿孔機供給連軋機的毛管壁厚較小時，在連軋機金屬變形量比設(shè)計變形量減小，造成連軋機拉力軋制，拉力大時而撕破。

4) 管坯本身局部存在較嚴(yán)重的夾雜物。

檢判：不允許存在。應(yīng)切除或判廢

三、尺寸超差

1 壁厚不均

特征：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，最大壁厚和最小壁厚相差大。

產(chǎn)生原因：

1）管坯加熱不均。

2）穿孔機軋制線未調(diào)正，定心輥不穩(wěn)定。

3）頂頭磨損或頂頭后孔偏心。

4）管坯定心孔補正。

5）管坯彎曲度、切斜度過大。

檢判：逐支測量，壁厚不均端應(yīng)切除。

2 壁厚超差

特征：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱之為壁厚超厚；超負(fù)偏差者稱之為壁厚超薄。

產(chǎn)生原因：

1）管坯加熱不均。

2）穿孔機調(diào)整不當(dāng)。

檢判：逐支測量，端部超差應(yīng)切除，全長超差應(yīng)改判或判廢。

3 外徑超差

特征：鋼管外徑超標(biāo)，超正差者稱之為外徑大，超負(fù)差者稱之為外徑小。

產(chǎn)生原因：

1）定徑機孔型磨損過大，或新孔型設(shè)計并不合理。

2）終軋溫度不穩(wěn)定。

檢判：逐支測量，超標(biāo)應(yīng)給予改判或判廢。

4 彎曲

特征：鋼管沿長度方向不平直或在鋼管端部呈現(xiàn)鵝頭狀的彎曲稱之為“鵝頭彎”。

產(chǎn)生原因：

1）人工熱檢時局部水冷造成。

2）矯直時調(diào)整不當(dāng)，矯直輥磨損嚴(yán)重。

3）定徑機加工、裝配及調(diào)整不當(dāng)。

4）吊裝運輸中造成彎曲。

檢判：彎曲度超標(biāo)時，可二次重矯直，否則判廢。無法矯直的“鵝頭彎”應(yīng)給予切除。

5 長度超差

特征：鋼管長度超出要求，超正差稱長尺，超負(fù)差稱短尺。

產(chǎn)生原因：

1) 管坯長度超標(biāo)。

2) 軋制不穩(wěn)定。

3) 分切時沒控制好等。

檢判：長尺管再切或改判，短尺管改判或判廢

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