隨著世界經(jīng)濟的快速發(fā)展，能源消耗大幅增長，石油資源越發(fā)寶貴，原油加工日益劣質(zhì)化、重質(zhì)化。為此，近年來中國石化企業(yè)共建成投產(chǎn)各類汽、煤、柴、蠟、渣等加氫裝置100多套，占原油加工量的60%以上，加氫裝置在規(guī)模、數(shù)量、加工量上均成為中國石化煉油的主力裝置。 
　　傳統(tǒng)上煉廠制氫原料以天然氣和煉廠干氣為主，也有以甲醇為原料的，近年來由于原油質(zhì)量劣化和對清潔成品油需求的不斷升級，煉廠氫氣用量大幅增加。由于制氫用的天然氣價格不斷上漲，成品油價格持續(xù)下降，從而導致企業(yè)生產(chǎn)成本不斷上升，經(jīng)濟效益下滑，許多石化煉油企業(yè)甚至大幅虧損。
　　解決途徑： 
　　為降低制氫成本，采用煤炭或焦炭純氧連續(xù)氣化制水煤氣提氫氣成為了行業(yè)發(fā)展的新選擇。純氧連續(xù)氣化生產(chǎn)煤氣技術，是在我國現(xiàn)有的固定床煤氣發(fā)生爐基礎上，開發(fā)出的新型煤氣化技術。純氧連續(xù)氣化生產(chǎn)煤氣所配套的純氧氣化爐，設備優(yōu)良、工藝先進、操作簡單、經(jīng)濟節(jié)能、安全環(huán)保，可選用焦炭、無煙小粒煤、塊煤或型煤等作原料，采用純氧和水蒸氣作氣化劑，以單向連續(xù)氣化的運行方式生產(chǎn)高成分、高熱值煤氣。煤氣不僅可替代天然氣作燃氣，還可以提取氫氣。
　　技術方案： 
　　煤炭或焦炭 
純氧連續(xù)氣化爐→氣柜→脫硫→壓縮→變換→PSA脫硫脫碳→PSA提氫→氫氣→加氫裝置 
　　純氧+水蒸氣 水煤氣去燃氣系統(tǒng) 
　　原料煤或焦炭由料倉進入自動加煤機，自動定時、定量加入爐中。制氣用的氣化劑O2氣來自空分工序， 蒸汽來自鍋爐和自產(chǎn)蒸汽，純氧和氣化劑經(jīng)計量和比例調(diào)節(jié)進入混合罐中混合，溫度控制到200℃左右從底部進入氣化爐，在爐內(nèi)高溫條件下與炭進行氧化還原反應，連續(xù)生產(chǎn)水煤氣。 
　　水煤氣經(jīng)過高效除塵器除塵，進入熱量回收器回收高溫氣體余熱，副產(chǎn)蒸汽。經(jīng)熱量回收器降溫后的水煤氣進入凈化洗滌塔底部，在塔中用循環(huán)水噴淋冷卻洗滌，出塔溫度約45℃的水煤氣送去氣柜。水煤氣經(jīng)濕法脫硫后分成二股，一股送去煉油加熱系統(tǒng)作燃氣，一股送去壓縮機提壓，經(jīng)加壓的煤氣送去CO變換裝置，使CO與H2O(g)反應，轉(zhuǎn)變成CO2和H2。變換氣經(jīng)PSA脫硫、脫碳，除去硫和CO2，接著經(jīng)PSA提氫，即可得到較純的H2，所得H2產(chǎn)品送各加氫裝置。 
　　實施效果：
　　山東京博石油化工有限公司原來是用天燃氣作燃氣和制氫氣，采用煤制燃氣和氫氣后，生產(chǎn)成本大幅下降，企業(yè)效益明顯提高。原來每小時需要燃氣12100Nm3、氫氣30000Nm3，山東地區(qū)天燃氣價格平均為3.8元/Nm3，天燃氣制氫氣成本約2.3元/Nm3。目前所產(chǎn)40000Nm3/h水煤氣就可替代原來的12100Nm3/h燃氣，即每3.3 Nm3水煤氣可抵1Nm3天燃氣，水煤氣成本約0.5元/Nm3。40000Nm3/h水煤氣可制得30000Nm3/h氫氣，水煤氣制氫氣成本約1.1元/Nm3。 
　　每年可降生產(chǎn)成本：[(12100×3.8-40000×0.5)+30000(2.3-1.1)]8000÷10000=49584萬元，一年左右即可收回投資。由于經(jīng)濟效益明顯，現(xiàn)在許多石化煉油廠都在改煤制燃氣、氫氣，這對企業(yè)擺脫困境提升競爭力是一有效途徑。

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